원사 생산 동영상

다양한 원사 제조 공정

당사의 원사 공장에서는 소비자의 요구 사항을 충족하는 최고 품질의 원사를 생산할 수 있는 능력에 자부심을 가지고 있습니다. 당사의 생산 절차는 최고의 기본 재료를 신중하게 선택하는 것부터 시작하여 세심하게 조정된 시스템입니다. 그런 다음 고급 장치와 방법을 사용하여 섬유를 원사로 변경하고 절차의 각 작업을 철저히 추적하고 품질과 일관성을 위해 관리합니다. 우리는 오염 물질을 제거하기 위해 섬유를 세척하고 카딩하는 것으로 시작하고 방적을 준비하기 위해 섬유를 정렬합니다. 그런 다음 우리의 방적 장치는 섬유를 추출하고 꼬아 하나의 털실로 만듭니다. 그런 다음 실을 보빈이나 콘에 감아 합사, 꼬기 또는 염색과 같은 더 많은 가공을 합니다.

원사 생산 과정 전반에 걸쳐 원사의 품질을 주의 깊게 추적하고 강도, 색상 일관성 및 기타 필수 측면을 확인합니다. 우리의 지식이 풍부한 전문가 그룹은 우리 품목이 품질과 인성의 가장 큰 요구 사항을 충족하여 다양한 응용 분야에 완벽하도록 보장하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 편물, 직조 또는 기타 직물 응용 분야를 위한 원사를 검색하는 경우 당사의 원사 제조 절차는 시장에서 가장 우수한 몇 가지 품목을 생산합니다. 저희 웹사이트를 둘러보시거나 원사 공장을 방문하여 원사 생산에서 품질과 품질을 추구하는 방법에 대해 자세히 알아보십시오.

차례

    코어 방적사 방적 공정

    코어 스펀 원사방적 공정 영상

    코어 방적사 공장에서 코어 방적사의 생산은 다음과 같은 프로세스로 나뉩니다.

    개봉 및 청소→ 카딩→ 드로잉→ 로빙→ 방적→ 후처리.

    이 일련의 과정을 거친 후 선택된 스테이플 섬유는 결국 완성된 코어 방적사가 됩니다.

    1 개봉 및 청소 과정

    코어 방적사 개봉 및 세척 공정
    코어 방적사 개봉 및 청소 과정

    개봉 및 청소는 스테이플 섬유가 코어 방적사 공장에 들어간 후 첫 번째 공정입니다. 이 공정에서 단섬유를 균일한 섬유 롤로 만들어 카딩 공정을 위한 조건을 만든다. 

    이 프로세스의 주요 작업은 다음과 같습니다.
    (1) 개봉: 청소 및 청소 기계의 각 개별 기계에 있는 비터, 브래드 못의 인열 및 불기 작용을 통해 섬유 패키지의 압축된 블록 섬유가 0.3-0.5g 무게의 작은 섬유 다발로 느슨해지며, 이는 불순물 제거 및 청소에 사용됩니다. 혼합은 단일 섬유로 분리되는 조건을 만듭니다. 개봉 중 파편 파편과 섬유 손상을 최소화합니다.
    (2) 불순물 제거 : 개봉과 동시에 원면의 불순물을 50 ~ 60 % 제거하면 방사 가능한 섬유의 낙하를 줄이고 섬유를 절약해야합니다.
    (3) 혼합 : 모든 종류의 원료를 비율로 혼합하면 피 브릴이 잘 풀리고 혼합이 더 균일 해집니다.
    (4) 균일 롤 : 다음 공정을 위해 일정한 무게, 일정한 길이 및 균일한 섬유 롤을 만듭니다.

    2 카딩 프로세스

    코어 방적사 카딩 공정
    코어 방적사 카딩 공정

    개봉 및 청소 복합 기계 가공 후 섬유 롤의 섬유는 대부분 느슨한 섬유 블록 및 섬유 다발 상태이며 불순물이 40 % ~ 50 % 포함되어 있으며 대부분이 작고 접착력이 높은 섬유 불순물입니다. 섬유 다발을 단섬유로 완전히 분해하고 그 안에 남아있는 작은 불순물을 제거하고 각 구성 섬유를 단섬유 상태로 완전히 혼합하고 균일 한 슬리버를 만들어 코어 방적사의 후속 공정 요구 사항을 충족시켜야합니다. 조작.

    카딩 프로세스의 작업은 다음과 같습니다.
    (1) 카딩: 가능한 한 적은 섬유 손상을 전제로 공급 섬유층을 조심스럽게 철저하게 카딩하여 번들 섬유를 단일 섬유로 분리합니다.
    (2) 불순물 제거: 섬유의 충분한 분리를 바탕으로 잔류 불순물 및 결함을 철저히 제거합니다.
    (3) 균일 혼합: 단일 섬유 상태에서 섬유가 완전히 혼합되고 균일하게 분포됩니다.
    (4) 카드 슬리버: 일정한 사양과 품질 요구 사항의 균일한 카드 슬리버를 만들고 카드 슬리버 캔에 정기적으로 넣습니다.

    우리는 핵심 방적사 공장에서 이 공정에 플랫 카드를 사용하고 일부 핵심 원사 공장에서는 롤러 카드를 사용하기도 합니다.

    3 그리기 과정

    코어 방적사 드로잉 공정
    코어 방적사 드로잉 공정

    섬유 재료는 공정 전에 개봉 및 카딩되었으며 반제품, 즉 슬리버의 연속 스트립으로 만들어졌지만 슬리버의 품질과 구조적 상태 때문에 방적사로 직접 방적 할 수 없습니다. 결승전과는 거리가 멀다. 실 형성에 대한 요구 사항에는 여전히 큰 격차가 있으며 섬유의 직진도 및 분리도가 좋지 않습니다. 예를 들어, 녹색 슬라이버에 있는 대부분의 섬유는 여전히 좌굴 또는 갈고리 상태에 있고 일부 작은 섬유 다발이 존재합니다. 빗질된 슬라이버는 섬유의 직진도가 더 좋지만 균일도가 좋지 않습니다. 이러한 슬라이버를 로빙을 통해 직접 방적할 경우 최종 코어 방적사의 품질에 불가피하게 영향을 미치므로 먼저 연신 공정을 거쳐야 합니다. 고품질의 코어 방적사를 생산하기 위한 필수 공정입니다.

    그리기 프로세스의 작업은 다음과 같습니다.
    (1) 병합: 6-8개의 섬유 슬라이버가 결합되어 드로잉 프레임에 공급되어 섬유 슬라이버를 만듭니다. 각 섬유 슬라이버의 두꺼운 부분과 얇은 부분이 서로 겹칠 기회가 있기 때문에 슬라이버의 긴 부분의 불균일이 개선됩니다. 비율. 생슬라이스의 중량불균일은 약 4.0% 정도이고, 익은 슬라임의 중량불균일은 합체 후 1% 이내로 감소되어야 한다.
    (2) 드래프팅 : 슬라이버를 원래 수준으로 늘리고 가늘게하고 드래프팅에 의해 섬유 상태를 개선하여 후크와 주름진 섬유를 더 곧게 펴고 평행하게하여 작은 섬유 다발을 더 분리합니다. 단일 섬유로. 드래프트 비율을 변경함으로써 슬리버의 비율을 효과적으로 제어하여 방적사의 중량 편차 및 중량 불균일성이 표준을 충족하도록 할 수 있습니다.
    (3) 혼합: 단섬유의 혼합은 슬라이버의 조성이 균일하고 실 품질이 안정적인 것을 보장하기 위해 반복 병합 방법에 의해 더욱 실현됩니다. 다양한 섬유의 다른 염색 특성으로 인해 다른 섬유로 만들어진 슬라이버가 드로잉 프레임에 결합되어 다양한 섬유가 완전히 혼합될 수 있습니다. 특히 화학 섬유와 면이 혼방될 때 색상 차이를 만드는 효과적인 수단입니다.
    (4) 슬라이버 형성 : 드로잉 프레임으로 만든 섬유 슬라이버는 다음 공정을 위해 운송 및 보관을 위해 섬유 슬라이버 캔에 일정한 원형으로 배치됩니다.

    4 로빙 프로세스

    코어 방적사 로빙 공정
    코어 방적사 로빙 공정

    코어 방적사 공장에서 조방은 네 번째 공정이며 슬리버는 방적 공정을 위해 다른 수와 꼬임의 조사로 가공 될 수 있습니다.

    로빙 프로세스의 작업은 다음과 같습니다.
    (1) 드래프팅(Drafting): 익힌 슬라이서는 고르게 늘어나고 가늘어지며, 섬유는 더욱 곧게 펴지고 평행해집니다.
    (2) 비틀기 : 드래프트 된 슬라이버를 적절하게 비틀어 슬라이버가 일정한 강도를 갖도록하여 회전 프레임에서 로빙 와인딩 및 풀기에 편리합니다.

    5 회전 과정

    코어 방적사 방적 공정
    코어 방적사 방적 공정

    방적은 방적에서 매우 중요한 과정입니다. 꼬임, 직조 또는 편직에 대한 특정 특성, 품질 표준 또는 고객 요구 사항을 가진 방적사로 로빙을 방적하는 것입니다. 방적사의 품질은 핵심 방적사 공장의 생산기술과 관리수준을 반영합니다.
    회전 프로세스는 주로 다음 작업을 완료합니다.
    (1) 제도: 공급된 조방사는 필요한 방적사 수만큼 균일하게 신장되고 가늘어집니다.
    (2) 꼬임: 드래프트된 수염에 적절한 꼬임을 추가하여 실이 강도, 탄성, 광택 및 촉감과 같은 특정 물리적 및 기계적 특성을 갖도록 합니다.
    (3) 감기 및 성형: 방적사는 특정 성형 요구 사항에 따라 보빈에 감겨 운송, 보관 및 후속 처리를 용이하게 합니다.

    이 과정을 거쳐 단일가닥 코어방적사가 완성된다. 그러나 직물 생산에 사용되기 위해서는 후가공도 필요하다.

    6 후처리

    코어 방적사 와인딩 공정
    코어 방적사 와인딩 공정
    코어 방적사 합사 공정
    코어 방적사 합사 공정
    코어 방적사 꼬임 공정
    코어 방적사 꼬임 공정

    방적기의 방적은 기본적으로 방적 작업을 완료했지만 전체 방적 프로젝트의 완료를 의미하지는 않습니다. 방적 작업장에서 직조 작업장까지 직접 실을 채우는 것 외에도 가공 요구 사항에 따라 다른 품종은 적절한 후 처리를 거쳐야합니다. 방사 공정 후의 원사 가공 공정을 총칭하여 후가공 공정이라고 하며, 주로 다음과 같은 XNUMX가지 목적을 가지고 있습니다.
    (1) 제품의 내부 성능 향상
    (2) 제품의 외관 품질 향상
    (3) 제품의 구조적 상태를 안정화
    (4) 적당한 롤 형태를 만든다

    컨텐츠 소스 : https://www.saludstyle.com/yarn-factory/core-spun-yarn-factory/

    코어 방적사 염색 공정

    코어 방적사 염색 공정 영상

    고품질 코어 방적사는 제조업체가 색상 정확도, 수분 함량 및 색상 견뢰도를 원사 품질의 핵심 지표로 엄격하게 준수할 것을 요구합니다. 색상 정확도는 색상이 직물에 재현되는 정확도입니다. 수분 함량은 원사에 존재하는 물의 양이고 견뢰도는 세탁 후 직물에 색상이 얼마나 잘 유지되는지입니다.

    Salud Style 선도적이다 코어 방적사 제조 업체, 그리고 모든 핵심 방적사 제품은 시장에 출시되기 전에 이 세 가지 품질 지표에 대해 신중하게 선별됩니다. 이것은 실의 모든 단일 가닥이 가능한 최고 품질임을 보장하고 고객이 어떤 환경에서 사용하든 상관없이 분명히 빛나는 제품을 제공합니다.

    글쎄, 우리를 따라 우리의 핵심 방적사 염색 공장을 방문하여 우리가 고품질의 핵심 방적사를 제조하는 방법을 확인하십시오.

    원패스 컬러 샘플

    당사의 원사 염색 연구소에서는 가능한 최고 품질의 염색 서비스를 제공할 수 있는 고도로 숙련된 기술자 팀을 보유하고 있음을 자랑스럽게 생각합니다. 우리의 모든 기술자들은 XNUMX년 이상의 경험을 가지고 있습니다. 이는 그들이 당신이 가질 수 있는 모든 염색 프로젝트를 처리할 수 있는 장비를 잘 갖추고 있음을 의미합니다.

    Salud Style 염색 연구실
    Salud Style 염색 연구실

    컨텐츠 소스 : https://www.saludstyle.com/news/core-spun-yarn-dyeing-and-moisture-control/

    코어방적사 제조공정

    코어방적사 제조공정 Video

    Welcome to Salud Sytle 코어 방적사 방적 공장. 오늘은 저희 공장에서 코어 방적사가 어떻게 만들어지는지 보여드리겠습니다.

    우리의 심방사 공장, 코어 방적사의 생산은 다음 공정으로 나뉩니다. 

    개봉 및 청소→ 카딩→ 드로잉→ 로빙→ 방적→ 후처리.

    코어 방적사 제조 공정
    코어 방적사 제조 공정

    이 일련의 과정을 거친 후 선택된 스테이플 섬유는 결국 완성된 코어 방적사가 됩니다.

    개봉 및 청소 과정

    첫 번째 공정은 개봉 및 세척으로, 다양한 섬유를 혼합하여 균일한 섬유 다발로 만들고 불순물을 제거할 수 있습니다. 이 과정은 코어 방적사의 순도를 보장하기 위해 3번 지속됩니다. 우리는 실의 강도와 품질을 보장하기 위해 모든 공정에서 작업장의 수분과 온도를 제어합니다.

    이 공정에서 짧은 섬유는 균일한 섬유 롤로 만들어 카딩 공정을 위한 조건을 만듭니다. 이 프로세스는 단섬유의 전체 배치가 실로 회전될 때 동일한 강도와 색상을 갖도록 보장할 수 있습니다.

    코어 방적사 개봉 및 세척 공정
    코어 방적사 개봉 및 세척 공정

    카딩 프로세스

    다음으로 섬유 다발은 카딩기를 통과하여 단일 섬유로 완전히 분해됩니다. 이 과정을 거친 제품은 카드 슬리버.

    개봉 및 세척 공정 후 섬유가 느슨해졌으며 불순물이 40~50% 포함되었습니다. Carding 공정은 섬유를 균일하게 혼합하여 일반 섬유와 평행한 단일 섬유로 묶을 수 있으며 강력한 접착력으로 불순물을 제거합니다.

    코어 방적사 카딩 공정
    코어 방적사 카딩 공정

    드로잉 프로세스

    품질 카드 슬리버 충분하지 않으며 다음과 같이 처리해야 합니다. 그려진 은색. 실의 균일도를 높이기 위해 연신 공정을 2회 진행합니다.

    연신 공정에서 섬유 스트립이 기계적으로 가공 된 후 섬유와 섬유 사이의 거리가 가까워지고 섬유의 혼합 구성과 색상이보다 균일 해집니다. 처리된 섬유 스트립은 후속 공정에 사용하기 위해 적절한 패키지로 감깁니다.

    코어 방적사 드로잉 공정
    코어 방적사 드로잉 공정

    로빙 프로세스

    다음은 로빙 프로세스입니다. 그려진 은색 방적사로 가공되어 방적 공정을 준비합니다.

    로빙 공정의 주요 임무는 특정 기술 매개변수에 따라 섬유 스트립을 늘리고 당기고 섬유의 평행 신도를 개선하는 동시에 섬유가 적절한 꼬임을 얻고 모양으로 감겨서 다음과 같이 됩니다. 다음 프로세스의 저장 및 사용을 용이하게 합니다.

    코어 방적사 로빙 공정
    코어 방적사 로빙 공정

    방적 공정

    방적 공정은 특정 사양과 품질 기준에 따라 방적사를 방적사로 방적하는 것입니다. 이 프로세스는 비틀림의 방향을 결정합니다. 우리는 방적기 50세트를 보유하고 있으며 일일 생산 능력은 약 20톤입니다.

    이 과정에서 방적사가 일정한 강도, 탄력성, 광택, 감촉 및 기타 물리적, 기계적 특성을 갖도록 적절한 꼬임이 추가됩니다. 그 후 방적사는 다음 공정을 위해 준비됩니다.

    코어 방적사 방적 공정
    코어 방적사 방적 공정

    처리를 게시

    방적사는 직물 제조에 적합할 만큼 크지 않고 편리하다. 그러므로 우리는 그것들을 더 큰 원뿔 실로 감을 것입니다. 실이 직물 제조와 같은 산업에 사용되는 경우 콘 실은 이 공정을 거친 최종 제품입니다.

    방적기의 방적은 기본적으로 방적 작업을 완료했지만 전체 방적 프로젝트의 완료를 의미하지는 않습니다. 사후 처리 프로세스에는 주로 다음과 같은 네 가지 목적이 있습니다.

    (1) 제품의 내부 성능 향상

    (2) 제품의 외관 품질 향상

    (3) 제품의 구조적 상태를 안정화

    (4) 적당한 롤 형태를 만든다

    감기 과정

    방적사는 직물 제조에 적합할 만큼 크지 않고 편리하다. 그러므로 우리는 그것들을 더 큰 원뿔 실로 감을 것입니다. 실이 직물 제조와 같은 산업에 사용되는 경우 콘 실은 이 공정을 거친 최종 제품입니다.

    플라이 공정

    코어 방적사 합사 공정
    코어 방적사 합사 공정

    스웨터 제조와 같은 산업에 원사를 사용하는 경우 합사 공정이 필요합니다. 이 과정은 단사 2개를 이중 합사 1개로 만들고 모두 같은 무게가 되도록 합니다.

    비틀림 과정

    다음은 실의 강도와 탄성을 높이기 위한 꼬임 과정입니다. 또한 직물과 스웨터가 필링 방지 효과를 얻을 수 있습니다.

    포장

    마지막으로 고품질 코어 방적사는 기계에 의해 자동으로 포장됩니다. 코어 실 방적에 관한 모든 것입니다. 우리 공장을 방문해 주셔서 감사합니다. 질문이 있으시면 언제든지 문의해 주십시오.

    컨텐츠 소스 : https://www.saludstyle.com/news/core-spun-yarn-manufacturing-process/

    혼방사 제조 공정

    혼방사 제조공정 영상

    혼방사는 향상된 탄력성, 다용도성 및 특수 색상으로 구성된 다양한 이점을 제공하기 때문에 직물 시장에서 인기 있는 옵션입니다. 2개 이상의 다양한 섬유를 혼합하여 함께 방적하여 향상된 홈이 있는 새로운 원사를 생산합니다. 이 짧은 기사에서 결합된 원사가 어떻게 만들어지는지, 작업별로 수행되는 절차를 더 자세히 살펴보겠습니다.

    섬유 따기

    혼사를 만드는 첫 번째 작업은 혼사할 섬유를 고르는 것입니다. 면과 폴리에스터를 혼용하여 부드럽고 가벼우며 관리가 간편한 원사를, 양모와 실크를 혼용하여 따뜻하고 고급스러운 원사를 개발하였습니다.

    섬유 카딩

    다음 작업은 섬유를 카드하는 것입니다. 이것은 섬유의 길이와 밀도가 일정하도록 보장하여 원사로 방적하기가 훨씬 더 쉬워집니다.

    섬유 혼합

    섬유가 실제로 카딩되자마자 특정 비율로 함께 혼합됩니다. 혼합 절차는 손으로 또는 혼합 장치를 사용하여 수행할 수 있습니다. 섬유가 균일하게 분산되고 비율이 정확하도록 혼합 장치를 선택합니다.

    실 회전

    방적은 실의 일정한 털을 개발하기 위해 섬유를 함께 꼬는 절차입니다. 방적 장치는 혼합 섬유를 가져 와서 함께 꼬아 서 탄력 있고 강한 원사를 만듭니다.

    원사를 플라이

    플라이는 2개 이상의 털실을 함께 꼬아 보다 강력하고 두꺼운 실을 개발하는 절차입니다. 활용되는 플라이의 다양성은 마지막 얀의 바람직한 밀도에 따라 달라집니다. XNUMX겹 실은 XNUMX겹 또는 XNUMX겹 실보다 가늘습니다.

    원사 마무리

    실을 실제로 합사한 후에는 마무리를 위한 모든 설정이 완료됩니다. 마무리에는 청소, 찌기, 원사를 화학 물질로 처리하여 집을 부양하는 것과 같은 일련의 절차가 포함됩니다. 마무리 절차는 마찬가지로 방적 절차를 통해 수집되었을 수 있는 오염 물질이나 오일을 제거하는 데 도움이 됩니다.

    혼방사를 만드는 첫 번째 작업은 혼용할 섬유를 선택하는 것입니다. 면과 폴리에스터를 혼방하여 부드럽고 가벼우며 관리가 간편한 원사를, 양모와 실크를 혼용하여 따뜻하고 고급스러운 원사로 개발하였습니다. 방적 장치는 혼합 섬유를 가져 와서 함께 꼬아 서 오래 지속되고 강한 원사를 개발합니다.

    컨텐츠 소스 : https://www.saludstyle.com/yarn-factory/blended-yarn-factory/

    깃털 원사 제조 공정

    깃털 사 제조공정 영상

    플룸 원사의 생산 공정은 사용되는 제품에 따라 다를 수 있지만 기본적으로 다음과 같은 작업을 포함합니다.

    섬유 준비: 플룸 원사를 만드는 데 사용되는 섬유는 가장 먼저 세척 및 카딩을 통해 준비됩니다. 여기에는 섬유에서 오염 물질이나 입자를 제거한 다음 길고 가는 털로 정렬하는 것이 포함됩니다.

    방적: 준비된 섬유는 방적기를 사용하여 원사로 방적됩니다. 이 제작자는 섬유를 함께 꼬아서 일정한 털실을 만듭니다.

    페더링(Feathering): 그런 다음 실의 길이를 따라 규칙적인 주기로 일련의 작은 다발 또는 섬유 보풀을 포함하는 장치를 통해 실을 공급합니다. 이것이 플룸 원사에 특별한 깃털 모양을 제공하는 것입니다.

    세팅: 페더링 절차 후 실은 열처리되거나 일반적으로 스팀 처리되어 섬유 다발을 제자리에 고정하고 실에 마지막 질감을 제공합니다.

    마무리: 원사가 실제로 찌고 고정되면 질감과 모양을 더욱 개선하기 위해 청소, 건조 또는 브러싱과 같은 추가 마무리 절차를 거칠 수 있습니다.

    깃털 원사에 대한 특정 생산 절차는 생산자와 사용되는 제품에 따라 다를 수 있습니다. 포함된 기본 동작은 깃털과 같은 모양의 부드럽고 푹신한 원사를 생성하기 위해 비교 가능하고 객관적입니다.

    커버드 원사 제조 공정

    커버사 제조공정 영상

    커버드 얀은 2개 이상의 다양한 섬유 또는 얀을 함께 꼬아 만든 패브릭 얀의 한 유형입니다. 커버드 원사의 생산 절차에는 일반적으로 다음 작업이 포함됩니다.

    코어 실의 준비: 생산 절차의 초기 단계는 코어 실을 준비하는 것입니다. 코어 실은 면, 양모, 폴리에스테르 또는 나일론과 같은 다양한 제품으로 만들 수 있습니다. 코어 얀은 커버링 얀을 위한 훌륭한 베이스를 제공하기 위해 강하고 우수한 인장 강도를 가져야 합니다.

    커버링 실의 준비: 커버링 실은 2개 이상의 실을 함께 방사하여 준비됩니다. 커버링 실은 폴리에스테르, 양모, 면 또는 나일론과 같은 다양한 섬유로 만들 수 있습니다.

    코어와 커버링 실을 함께 꼬기: 다음 작업은 코어사와 커버링 실을 함께 꼬는 것입니다. 꼬임의 양은 강도, 질감 및 유연성과 같은 덮힌 실의 선호하는 특성에 따라 다릅니다.

    열고정(Heat setting): 꼬임 절차 후, 피복된 실은 일반적으로 후속 생산 절차 전반에 걸쳐 구조 수축을 감소시키고 지원하기 위해 열고정됩니다.

    검사: 피복된 실에 매듭, 이상 및 으르렁거림과 같은 문제가 있는지 검사합니다.

    감기: 마지막 작업은 덮인 실을 스핀들 또는 콘에 감는 것입니다. 실은 뜨개질, 직조 및 자수와 같은 다양한 직물 응용 분야에서 사용하도록 모두 설정되었습니다.

    요약하면, 커버드사의 생산 과정은 코어사와 커버링사를 준비하고, 이들을 함께 연사하고, 열고정, 평가, 권취하는 과정을 포함한다. 그 결과 커버된 실은 실제로 주거용 또는 상업용 특성을 향상시켰으며 수많은 직물 응용 분야에 활용됩니다.

    커버드 얀은 2개 이상의 다양한 섬유 또는 얀을 함께 꼬아 만든 패브릭 얀의 한 유형입니다. 코어 실의 준비: 생산 절차의 첫 번째 작업은 코어 실을 준비하는 것입니다. 코어 얀은 커버링 얀을 위한 훌륭한 베이스를 제공하기 위해 강하고 우수한 인장 강도를 가져야 합니다.

    폴리에스터 원사 제조공정

    폴리에스터 원사 제조공정 영상

    원사 제조업체로서 당사에서 폴리에스터 원사가 어떻게 만들어지는지 보여드리고자 합니다. 폴리에스터 원사 공장.

    폴리에스터 원사 가장 빠른 개발 속도와 가장 높은 생산량으로 인해 현재 합성 섬유 원사 중 중요한 원사 유형입니다.

    폴리에스터 원사의 생산은 크게 용융 방사와 후가공의 두 단계로 나눌 수 있습니다.

    폴리에스터 원사의 제조공정은 다음과 같다.

    폴리에스터 원사의 제조공정
    폴리에스터 원사의 제조공정

    용융 방사 공정

    용융 방사는 섬유 형성 중합체 용융물이 방사 구금을 통해 용융물의 얇은 흐름에서 흘러나와 주변 공기(또는 물)에서 냉각되고 응고되는 방법입니다. 폴리에스터 필라멘트사와 폴리에스터 스테이플 파이버는 용융방사법으로 생산됩니다. 이 방법은 공정이 짧고 방사 속도가 빠르며 방사 속도가 일반적으로 900~1200m/min, 고속 방사가 3600m/min 이상에 도달할 수 있으며 비용이 저렴하지만 방사구 구멍의 수가 적어 폴리에스터 필라멘트 원사를 만듭니다. 구멍의 수는 1 ~ 150, 일반적으로 폴리 에스테르 스테이플 섬유를 만들 때 300 ~ 800 구멍이며 가장 높은 구멍은 1000 ~ 2600 구멍 또는 그 이상에 도달 할 수 있습니다. 기존의 원형 방사구 구멍이 사용되는 경우 방사된 섬유의 단면은 대부분 원형입니다. 특수 모양의 방사구 구멍이 사용되는 경우 방사된 섬유 단면은 특수한 모양입니다. 이 방법은 녹을 수 있고 쉽게 흐르고 쉽게 분해되지 않는 폴리에스터 섬유 및 기타 폴리머에 적합합니다.

    폴리에스터 원사의 용융 방사 공정은 방사 속도에 따라 기존의 방사 공정, 중속 방사 공정, 고속 방사 공정 및 초고속 방사 공정으로 나눌 수 있습니다.

    용융 방사 공정 회전 속도
    용융 방사 공정 회전 속도

    일반적으로 기존의 방적공정 후의 제품은 폴리에스터 미연사(UDY), 중속방사 공정 후의 제품은 폴리에스터 중간 방향 원사 (MOY), 고속방사 후 제품은 폴리에스터 사전 지향사 (POY), 초고속 방사 공정 후 제품은 폴리에스터 고방향사(HOY) 또는 폴리에스터 완전 연사 (FDY).

    아래 표는 이해를 돕기 위한 것입니다.

    폴리에스터 원사의 방사공정 및 제품특성

    회전 과정

    프로덕트

    퍼포먼스

    기존의 방적 공정

    폴리에스터 미연사(UDY)

    그것의 섬유 분자는 기본적으로 배향되지 않습니다. 결정화되지 않음: 이러한 종류의 폴리에스터 필라멘트사는 강도가 낮고, 신장이 길며, 치수 안정성이 좋지 않아 일반적으로 직물 생산에 직접 적용할 수 없습니다.

    중속 회전 공정

    폴리 에스테르 중간 방향 원사 (모이)

    섬유 분자는 소량의 배향을 가지며 배향 정도는 UDY보다 높고 사전 배향 된 필라멘트보다 낮습니다. 이러한 필라멘트의 구조적 상태는 여전히 섬유 생산에 직접 사용될 만큼 충분히 안정적이지 않습니다.

    고속 방사 공정

    폴리 에스테르 사전 지향사 (포이)

    적당히 늘어지고 어느 정도 방향성이 있고 미세한 입자가 적지만 여전히 완성된 실크의 요구 사항보다 낮습니다. 이 종류의 실크는 강도가 낮고 신장이 크며 일반적으로 여전히 직물을 직접 가공하는 데 적합합니다.

    초고속 방사 공정

    폴리 에스테르 고방향사(외치는 소리)

    섬유는 분자 배향도가 높고 섬유의 염색 성능이 좋지만 신율과 열 수축률이 커서 일반적인 착용 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다.

    폴리 에스테르 완전히 그려진 실(FDY)

    방적과 연신을 XNUMX단계로 하여 만든 실입니다. 이 폴리에스터 필라멘트사의 품질은 안정적이며 필라멘트가 적고 끝이 끊어지며 염색 균일성이 우수합니다. 고속 직조 및 가공에 이상적인 원사입니다.

    우리는 가장 일반적으로 사용되는 공정 경로인 고속 방사를 사용합니다. 질감 있는 원사, 폴리에스터 원사의 용융 방사 공정을 설명합니다. 

    고속 방사의 방사 속도는 3000~3600m/min이며, 이 과정을 거친 제품은 POY(Pre-Oriented Yarn)입니다. 

    이 공정의 원리는 폴리에스터 칩을 칩 호퍼에 공급한 다음 용융시키고 스크류 압출기에서 용융물이 안정적으로 흐르도록 하는 것입니다. 

    폴리에스터 원사 용융 스피닝 스크류 압출기
    폴리에스터 원사 용융 스피닝 스크류 압출기

    스크류 압출기에서 용융물을 여과하고 방사구로 눌러 얇은 용융물 흐름을 분사한 다음 차가운 공기에 의해 빠르게 응축시켜 응고된 토우 섬유를 형성합니다. 

    폴리에스터 원사 용융 방사 공정 흐름도
    폴리에스터 원사 용융 방사 공정 흐름도

    이 과정에서 얀 가이드의 기능으로 인해 폴리에스터 원사의 선신장이 발생하여 섬유가 가늘어지게 된다. 

    초기 섬유는 권취 시스템에 의해 특정 모양의 롤로 권취됩니다. 

    후처리

    폴리에스터 원사의 후가공이란 방적된 폴리에스터 섬유를 섬유 생산에 적합하게 할 수 있는 가공을 말한다. 일련의 후가공을 거쳐 폴리에스터 원사의 구조와 특성이 개선됩니다. 

    폴리에스터 원사 후가공
    폴리에스터 원사 후가공

    후처리는 대략 다음과 같은 XNUMX가지 단계로 나눌 수 있습니다. DTY, 비틀기, 행킹, 염색 및 와인딩. 

    POY에서 DTY로

    같은 기계에서 연신과 꼬는 과정을 결합하여 생산 된 실을 d라고합니다.생질감 실 – DTY.

    폴리에스터 원사 POY ~ DTY
    폴리에스터 원사 POY ~ DTY

    일반적으로 POY를 원료로 하는 연신조직사(DTY)는 XNUMX단계 연신 및 변형을 통해 얻은 저탄성사입니다. 그것은 일정한 신축성을 가지고 있으며 손의 느낌은 기존의 질감 원사만큼 부드럽지는 않지만 품질이 안정적이며 강도와 신도가 복용 요구 사항을 충족했습니다.

    폴리에스터 DTY의 가공 기술은 약간 복잡하며 여기에서는 다루지 않지만 대략 다음 단계를 포함합니다.

    A. 폴리에스터 POY 원료 공급;

    B. 스트레칭; 폴리 에스테르 POY 원료를 늘려 제품을 얻습니다. 스트레칭 비율은 일반적으로 1-1.1배입니다.

    C. 제품 b를 얻기 위한 제품의 열 변형; 가열 변형 온도는 160-180 °C입니다.

    D. 제품 b를 냉각시켜 제품 c를 얻는 단계;

    E. 제품 c에 가연 처리를 수행하여 제품 d를 얻습니다.

    제품 F 및 d는 네트워크 노즐에 의해 처리되어 제품 e를 얻습니다. 네트워크 노즐의 네트워크 압력은 1.4-1.6kg입니다.

    G. 제품 e를 가열하고 성형하여 제품 f를 얻습니다.

    H. f 제품에 오일링 및 와인딩 처리를 차례로 수행하여 완성된 폴리에스터 DTY를 얻습니다.

    위의 단계를 거쳐 얻은 폴리에스터 DTY는 기본적으로 방직사의 요구사항을 충족하지만, 탄성, 내마모성 등의 더 나은 물성을 얻고 다양한 색상을 염색하기 위해서는 후속 공정이 필요하다.

    비틀림 과정

    폴리에스터 원사의 연사 공정은 두 개 또는 여러 개의 단사를 결합하고 기계를 통해 꼬아서 균일한 굵기, 매끄러운 표면 및 내마모성을 갖는 강하고 탄성 있는 가닥을 생산하여 후속 공정의 요구 사항을 충족시키는 것을 말합니다. .

    폴리에스터 원사 꼬기 공정
    폴리에스터 원사 꼬기 공정

    사실, 이전 단계 "POY to DTY"에서 폴리에스터 원사에도 약간의 꼬임이 부여되었습니다. 그러나 고연사를 원료로 하는 일부 직물의 경우 이러한 꼬임만으로는 충분하지 않습니다.

    행킹 프로세스

    행킹의 목적은 폴리에스터의 꼬인 실을 풀어서 염색 과정에서 염료가 원사에 완전히 스며들 수 있도록 하는 것입니다.

    폴리에스터 실 행킹 공정
    폴리에스터 실 행킹 공정

    행킹 과정에서 작업자는 실을 약간 조이도록 물을 적절하게 추가합니다.

    행킹 후 제품은 "빵 실"이됩니다. 그런 다음 포장, 자루에 넣은 다음 염색을 위해 염색 공장으로 운송됩니다.

    염색 과정

    기존 염색 공정에서 고탄성 폴리에스터 원사의 염색은 일반적으로 빵 원사의 행크 염색 공정을 채택합니다. 폴리에스터 원사의 행크 염색은 염색기에 섬유사를 행크 형태로 적층하고 펌프나 기계장치를 이용하여 염색액을 순환 또는 교반하여 폴리에스터 원사가 균일하게 염색될 수 있도록 하는 것이다.

    폴리에스터 원사 염색 공정
    폴리에스터 원사 염색 공정

    대량 염색 전 전문 색상 직원이 고객의 샘플에 따라 색상 공식을 준비하고 염색기로 염색합니다. 그런 다음 지정된 조명 환경에서 염색된 샘플과 고객의 샘플을 비교합니다. 색상차이가 없는지 확인 후 대량염색을 진행합니다.

    염색은 경험과 기술을 가장 많이 테스트하는 연결고리인데 정확한 염색비 뿐만 아니라 온도 조절도 필요하기 때문입니다. 동시에 작업자는 방수, 보온, 항균 등 해당 기능에 대한 경험을 바탕으로 적절한 시기에 첨가제를 첨가해야 합니다. 

    감기 과정

    권사는 원사 후가공의 마지막 공정입니다. 당사의 임무는 행크 및 염색된 폴리에스터 원사를 튜브사로 가공하는 것이며, 이는 당사 고객이 양말 및 의료용 붕대와 같은 섬유 제품을 생산하는 데 직접 사용할 수 있는 폴리에스터 원사 제품입니다. 

    폴리에스터 원사 감기 공정
    폴리에스터 원사 감기 공정

    감기 전에 작업자는 염색한 빵 폴리에스터 원사를 서늘한 곳에 놓고 바람에 말립니다. 이 과정은 일반적으로 2~3일 지속됩니다. 

    그런 다음 일꾼들은 말린 빵 실을 선반에 올려 놓고 평평하게 펴고 오랫동안 공기에 노출 된 표면 실을 자릅니다. 

    모든 작업이 완료되면 작업자가 이를 기계에 올려 최종 폴리에스터 원사 제품에 감습니다. 

    권취 후 튜브형 폴리에스터 원사를 선반에 올려놓고 작업자의 검수를 거쳐 포장, 보관하여 고객님께 발송합니다. 

    컨텐츠 소스 : https://www.saludstyle.com/news/polyester-yarn-manufacturing-process-from-chips-to-yarn/

    양모사 제조공정

    양모 사 제조공정 영상

    양모 원사 시장에서 품질 수준은 전적으로 원료에 달려 있습니다. 최고의 품질을 보장하기 위해, Salud Style, 유례없는 용기를 가지고 양모산업의 기원에서 출발합니다. 품종 선택, 과학적 사료 공급, 적시 양모, 선별 및 분류, 세탁 및 빗질, 표백 및 염색 건조, 실 방적 후 완전한 산업 체인을 수행합니다.

    제품의 품질이 표준화된 생산의 통제를 벗어난 경우 최종 제품의 품질을 보장하기 위해 전체 생산 공정을 통제할 수 있는 방법이 필요합니다. 따라서 우리는 양모 원사를 생산하기 위해 모니터링할 수 있는 전체 체인 생산 모델을 선택합니다.

    전체 프로세스의 모니터링을 실현하기 위해 우리는 회사와 농부와 기지의 모델을 찾았습니다. 농부가 키운 양이 동일한 품질 기준의 양모를 가질 수 있도록 회사는 중국양양협회와 협력하고 전문가를 고용하여 농부가 과학적 양 사육을 수행할 수 있도록 전문적인 도움을 제공합니다. 동시에 정보 칩이 달린 귀표를 양마다 배치하여 품질 관리를 종합적으로 모니터링하여 양 한 마리가 어린 양에서 최종 양모에 이르기까지 회사의 기술 관리 하에 있습니다.

    분류 과정

    양모 원사 생산 Sorting Process
    양모 원사 생산 Sorting Process

    양모가 산업화 과정에 들어간 후 첫 번째 단계는 선별 및 분류, 다른 색상 및 다른 양모 품질에 따라 분류하고 원모를 흰색, 파란색, 자주색의 세 가지 색상에 따라 분류하는 것입니다.

    빗질 과정

    소팅 후 양모사의 품질을 결정짓는 핵심 단계인 세탁과 카딩의 XNUMX단계로 들어간다. 전통적인 간벌법에 따르면 최상의 양모를 얻으려면 XNUMX개의 빗을 통과해야 합니다. 그러나 양털을 너무 많이 빗으면 길이가 줄어들고, 양털을 적게 빗으면 섬도가 충분하지 않습니다. 이 문제에 대한 응답으로, Salud Style 연속 XNUMX차 카딩 기술을 사용하여 양모 카딩 공정에서 기술 혁신을 수행하여 전체 양모 카딩에 획기적인 돌파구를 마련했습니다.

    방적 공정

    양모 방적 공장
    양모 방적 공장

    다음은 양모에서 양모 원사로의 단계입니다. Salud Style의 양모사 공장은 국가에서 공포한 산업 표준을 엄격하게 구현하고 그 목적은 모든 링크에서 제품 품질을 관리하기 위해 노력하는 것입니다.

    컨텐츠 소스 : https://www.saludstyle.com/yarn-factory/wool-yarn-factory/

    나일론 원사 제조 공정

    나일론 원사 제조공정 영상

    나일론은 세계 최초의 합성 섬유입니다. 그것의 외관은 직물에 새로운 모습을 가져왔습니다. 그것의 합성은 합성 섬유 산업의 주요 돌파구이자 고분자 화학의 매우 중요한 이정표입니다.

    나일론 스트레치 원사를 예로 들면 다른 천연 섬유보다 생산 공정이 간단합니다. 나일론 스트레치 원사의 생산은 크게 방사 및 후가공의 두 단계로 나눌 수 있습니다.

    방적 공정

    원사 용융 방적 공정 흐름도
    원사 용융 방적 공정 흐름도

    방사 속도에 따라 방사 공정은 기존의 방사 공정, 중속 방사 공정, 고속 방사 공정 및 초고속 방사 공정으로 나눌 수 있습니다.

    나일론 원사 생산에 가장 일반적으로 사용되는 공정 경로인 고속 방사를 사용하여 방사 공정을 설명합니다.

    고속 방사의 방사 속도는 3000~3600m/min이며, 이 과정을 거친 제품은 POY(Pre-Oriented Yarn)입니다.

    공정의 원리는 나일론 칩을 칩 호퍼에 공급한 다음 녹여서 스크류 압출기에서 용융물이 안정적으로 흐르도록 하는 것입니다. 

    스크류 압출기에서 용융물을 여과하고 방사구로 눌러 얇은 용융물 흐름을 분사한 다음 차가운 공기에 의해 빠르게 응축시켜 응고된 토우 섬유를 형성합니다. 

    이 과정에서 얀 가이드의 기능으로 인해 pre-stretching도 발생하여 나일론 섬유를 가늘게 만든다. 그런 다음 미리 배향된 나일론 실을 감기 시스템에 의해 특정 모양의 롤로 감습니다.

    후처리

    후가공을 통해 미리 배향된 나일론 원사를 섬유 생산에 적합하게 만들 수 있습니다. 일련의 후처리 후 나일론 섬유의 구조와 특성이 개선됩니다.

    후가공은 크게 POY에서 DTY로, 꼬기, 행킹, 염색, 감기의 XNUMX단계로 나눌 수 있습니다.

    POY에서 DTY로

    같은 기계에서 연신과 꼬는 과정을 결합하여 생산 된 실을 d라고합니다.생 텍스처링 원사 – DTY.  

    POY에서 DTY로
    POY에서 DTY로

    비틀림 과정

    나일론 원사 꼬임 공정
    나일론 원사 꼬임 공정

    연사는 두 개 또는 여러 개의 단사를 함께 결합하고 기계를 통해 꼬아서 균일한 굵기, 매끄러운 표면 및 내마모성을 갖는 강하고 탄성 있는 가닥을 생산하여 후속 공정의 요구를 충족시키는 것을 말합니다.

    작업자는 고객의 요구 사항에 따라 기계에 꼬임을 설정하고 나일론 DTY의 한쪽 끝을 기계에 감으면 기계가 꼬임 과정을 작동합니다. 꼬인 나일론 DTY의 필요한 무게에 도달하면 멈추고 작업자에게 상기시키기 위해 적색 신호를 보냅니다.

    행킹 프로세스

    나일론 원사 행킹 공정
    나일론 원사 행킹 공정

    행킹의 목적은 나일론 실을 느슨하게 하여 염색 과정에서 염료가 원사에 완전히 스며들 수 있도록 하는 것입니다.

    작업자는 꼬인 제품을 기계 옆에 놓고 실의 한쪽 끝을 기계에 연결하고 기계를 켭니다.

    행킹 과정에서 작업자는 나일론 실을 약간 조이도록 물을 적절하게 추가합니다.

    행킹 후 제품은 "빵 실"이됩니다. 그런 다음 포장, 자루에 넣은 다음 염색을 위해 염색 공장으로 운송됩니다.

    염색 과정

    원사 염색 공장
    원사 염색 공장

    대량 염색 전 전문 색상 직원이 고객의 샘플에 따라 색상 공식을 준비하고 염색기로 염색합니다. 그런 다음 지정된 조명 환경에서 염색된 샘플과 고객의 샘플을 비교합니다. 색상차이가 없는지 확인 후 대량염색을 진행합니다.

    행크 염색, 도프 염색 및 콘 염색은 가장 일반적으로 사용되는 세 가지 염색 방법입니다.

    저희 나일론 원사 공장에서 사용하는 염색 방법은 행크 염색입니다. 행크 염색은 다른 염색 방법에 비해 염색 견뢰도가 높고 염색이 균일한 특징이 있습니다. 우리 염색 공장에는 다양한 사양의 염색 탱크가 있으며 실 염색 중량은 1.5kg에서 800kg입니다. 소형 염색 탱크는 일반적으로 고객용 샘플 실을 염색하는 데 사용됩니다.

    염색은 경험과 기술을 가장 많이 테스트하는 연결고리인데 정확한 염색비 뿐만 아니라 온도 조절도 필요하기 때문입니다. 동시에 작업자는 방수, 보온, 항균 등 해당 기능에 대한 경험을 바탕으로 적절한 시기에 첨가제를 첨가해야 합니다.

    감기 과정

    나일론 원사 감기 공정
    나일론 원사 감기 공정

    권사는 원사 후가공의 마지막 공정입니다. 그 임무는 행크사를 콘 나일론사로 가공하는 것인데, 이는 양말, 의료용 반창고와 같은 섬유 제품을 생산하는 데 고객이 직접 사용할 수 있는 제품입니다.

    감기 전에 작업자는 염색된 나일론 "빵 실"을 서늘한 곳에 놓고 바람에 말립니다. 이 과정은 일반적으로 2~3일 지속됩니다.

    그런 다음 작업자들은 건조 염색된 나일론 '빵 실'을 선반에 올려 놓고, 이를 고르게 펴고, 오랫동안 공기에 노출된 표면 실을 잘라냅니다.

    모든 작업이 완료되면 작업자가 이를 기계에 올려 놓고 기계를 켜서 감습니다.

    원뿔형 나일론 원사는 권취 후 선반에 올려놓고 작업자의 검수를 거친 후 포장하여 보관하여 고객님께 발송합니다. 

    컨텐츠 소스 : https://www.saludstyle.com/yarn-factory/nylon-yarn-factory/

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